Texte Libre


Bonjour et bienvenue sur Sylvasphere. Je vous propose de découvrir sur ce blog la filière forestière sous tous les angles: métiers, explication de la gestion des forêts, pensées personnelles, blogs, ...

N'hésitez pas à commenter, poser vos questions, proposer vos débats, exposer vos critiques, ... et tant de choses encore! Sylvasphere est un blog qui se veut ouvert d'esprit!
Jeudi 17 juillet 2008
Voici un commentaire de PROST déposé le 15 juillet sur l'article concernant les problèmes de lubrification des têtes Logmax.

"Bonjour,
Selon vous, est-il possible d'utiliser de l'huile biodégradable pour la lubrification des chaînes sur les abatteuses ?
Quel volume d'huile est consommé en moyenne pour une journée de travail et est-ce que le niveau de lubrification peut dépendre du type de bois que l'on abat ?"




A propos des huiles biodégradables :
en effet, les huiles bio peuvent être utilisées sur les têtes d'abattage. D'ailleurs, il en existe déjà, mais leur utilisation est marginale, et ce pour deux raisons : d'une part, leur prix est beaucoup trop élevé par rapport à celui d'une huile classique (du simple au double), et d'autre part, les entrepreneurs restent interrogatifs quant au pouvoir lubrifiant de ces huiles. Petites précision : les huiles bios ont tendance à être plus épaisses que les huiles classiques.

A propos de la consommation d'huile : elle est souvent variable selon les têtes, et selon le mécanisme mis en place par les constructeurs. Pour ma part, selon les chantiers et les bois, ma consommation moyenne est de 5 à 8 litres par jour.

La question du niveau de lubrification en fonction du type de bois travaillé :
pour le coup, le sujet est vaste !
Le niveau de lubrification dépend de nombreux critères : saison, état du matériel, type de bois et volume moyen...

L'effet saison : c'est sans doute le facteur le moins aléatoire. L'été, avec les grosses chaleurs, a tendance à rendre l'huile beaucoup plus fluide. Par conséquent, elle a tendance à moins bien adhérer sur le guide et la chaîne. La lubrification peut donc être moins bonne qu'en temps normal.
L'hiver, les basses températures ont tendance à épaissir l'huile, phénomène à double tranchant, car si une huile suffisamment épaisse offre une lubrification excellente, une huile trop épaisse aura du mal à circuler dans les tuyaux et la pompe. De plus, la neige peut limiter la bonne tenue de l'huile. Pour toutes ces raisons, il est conseillé de choisir une huile légèrement plus fluide pour l'hiver et les températures fortement basses.

L'effet matériel usé : une mauvaise huile aura pour conséquence directe une usure rapide du guide et de la chaîne de scie. De même, travailler avec une chaîne et un guide usés provoque une surchauffe du montage, et donc de l'huile présente sur le rail. Par conséquent, l'huile n'adhérera plus et ne jouera plus son rôle.

Le type de bois façonné : d'une manière générale, le travail en gros diamètres engendre une consommation moindre que dans les petits bois. En effet, plus les bois sont gros, et plus les produits façonnés ont des chances d'être longs. Les coups de scie sont donc réduits, et l'utilisation d'huile aussi.
La dureté des bois joue un grand rôle dans la qualité de lubrification : les bois secs entraînent souvent des chauffes assez importantes des chaînes. Lors de travaux dans des bois secs, l'utilisation d'une bonne huile est donc primordiale. D'une manière générale, plus le bois est dit "dur", meilleure doit être l'huile. Le Mélèze et le Douglas exigent d'avoir de bonnes huiles, contrairement au Grandis, qui, lui, est un bois très tendre.

Dans tous les cas, le facteur déterminant pour que l'huile soit efficace est d'avoir toujours un organe de coupe très bien entretenu : chaîne affutée; guide en bon état, tension de chaîne bien réglée. D'autant plus qu'une mauvaise lubrification nous force souvent à insister lors des traits de scie, et provoque donc des surchauffes de moteurs hydrauliques, de vérins, le tout entraînant bien souvent des problèmes de brûlures de joints. Une fois encore, le chauffeur est au coeur du problème !
par Thibault publié dans : Mécanisation
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Dimanche 6 juillet 2008
Les utilisateurs des têtes Logmax évoquent de façon récurrente des problèmes de lubrification de la chaîne de scie : difficultés pour trouver une huile à la fois fluide et efficace, obligation de trouver des solutions de bricolage telles que le mélange huile de chaîne huile hydraulique, et donc des problèmes de coût, d'usure des guides et des chaînes. Le problème original est en fait le montage utilisé pour alimenter le guide en huile : une petite pompette électrique au lieu d'un piston alimenté hydrauliquement, créant une pression plus importante et permettant l'utilisation d'huiles plus épaisses.

Bien que non utilisateur de ces têtes, ce problème m'interpelle : je trouve impensable qu'une marque développe un produit sans penser à mettre en place des adaptations particulières pour certains marchés. Il est donc indispensable de trouver une solution permettant de compenser le manque de souplesse du système. Il y a quelques jours, je pense avoir trouvé un début de solution : j'ai proposé à un collègue possédant une Eco Log 590C avec une tête Logmax 7000 d'essayer une huile qui ne me convient pas à cause d'une trop grande fluidité, la Minerva Oil 10AD.


Sur ma tête, équipée d'un piston pour l'alimentation en huile de chaîne, cette huile a tendance à partir trop facilement et en trop grande quantité. Je me suis donc dis que sur un système nécessitant une huile hyper fluide pour un fonctionnement normal, la 10AD conviendrait. Visiblement, c'est le cas, puisque l'essai a mis en avant une bonne lubrification de la chaîne sur toute la longueur du guide.

Pour info : la Minerva Oil 10AD est habituellement utilisée par les têtes classiques dans des conditions hivernales marquées (grandes périodes de gel, neige). Plus le temps est froid, plus il faut utiliser une huile fluide. Donc, il est tout à fait possible que les têtes Logmax acceptent un certain nombre d'huiles adaptées à des conditions hivernales.

par Thibault publié dans : Mécanisation
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Vendredi 4 juillet 2008
L'utilisation de l'abattage mécanisé est souvent synonyme de rendement plutôt que de qualité et même de sylviculture.
Pourtant, la qualité est toujours recherchée par les donneurs d'ordre et pas les opérateurs eux-mêmes.

L'opération la plus délicate en sylviculture mécanisée est l'éclaircie : le slalom de la grue et de la tête entre les arbres rend le travail délicat. Et, contrairement à ce que l'on pourrait croire, le travail des petits bois est souvent très difficile, et ce à cause du balan de la tête, non ralenti par le poids de l'arbre à façonner. Le travail en gros bois est différent : le poids de l'arbre lors du façonnage empêche la tête de balancer dans tous les sens.
Autre problème, celui d'aller cherche rapidement les tiges entre les lignes sans heurter les voisines.
Alors comment obtenir une bonne stabilité de tête sans compromettre la souplesse des mouvements de tête et la rapidité d'exécution ?


Il existe sans aucun doute de multiples solutions, mais de mon point de vue, trois sont essentielles, et je les utilise tous les jours.

 - Régler les mouvements de sa grue pour la rendre la plus souple possible :   la rapidité n'est pas forcément un but en soi. Le réglage de la grue est primordial. La souplesse s'obtient pas trois paramètres : les rampes ascendantes et descendantes, qui vont permettre une progressivité dans le départ du mouvement et dans sa fin, le courant minimum envoyé, qui constitue le point de base du mouvement (le ralenti), et le courant maximum débité pour l'activation de l'électrovanne, qui va définir la vitesse maximum du mouvement. Des mouvements saccadés provoquent des balancements de tête.

 - Régler son frein de chape de manière ferme et souple à la fois : il existe différents types de chapes freinées (par bain d'huile, par simple disque, ou multidisques, ...). La mienne est une chape à simple disque, c'est à dire avec un disque et deux plaquettes de chaque côté. Le réglage est délicat, car si le serrage des plaquettes est trop sévère, l'usure de ces dernières est précoce, et l'effet du frein est brutal au départ, puis s'estompe vite. Le tout est de serrer suffisamment pour éviter un mouvement excessif de la tête sans pour autant la bloquer (pour lui permettre des mouvements amples et souples servant notamment à la saisie rapide des tiges de type "enveloppage").

 - Caler le mieux possible la rallonge de sa grue ou du télescope : on pense rarement à vérifier
si les tampons de calage de la rallonge sont bien réglés... Et pourtant, outre les usures de grues liées à un mauvais réglage, ce paramètre influe énormément sur la stabilité de la tête : des cales ajustées évitent des mouvements de torsion du télescope qui vont créer des petits mouvements latéraux saccadés. Le phénomène de balancier va alors être nettement amplifié.
Petit conseil : refaire un réglage de grue suite au calage, car celui-ci a tendance à ralentir sensiblement la sortie et la rentrée de prolongation.

Voici donc les trois techniques que j'utilise quotidiennement pour améliorer la qualité de mon travail en éclaircie. Rien que la mise en place de ces trois paramètres m'a permis de réduire d'environ 75% le taux de blessures aux tiges avoisinantes.
En ce moment, je suis en train d'étudier de nouvelles plaquettes de freinage faites main. Les tests sont encore en cours, mais je vous promets de les publier d'ici quelques mois (eh oui! Ca prend du temps!).
par Thibault publié dans : Mécanisation
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Lundi 19 novembre 2007
Les machines actuelles nous offrent de plus en plus de possibilités en matière de conditions d'exploitation. Nous sommes donc de plus en plus amenés à travailler sur des terrains instables, pierreux, pentus. Il est donc indispensable pour un chauffeur de faire des choix quant à l'équipement de sa machine pour progresser le mieux possible dans son chantier, sans, pour autant, détériorer la qualité des sols.

Roues nues, chaînées, ou encore tracksées, voici les différentes possibilités qui s'offrent aux pilotes de machines.

Cet article n'a donc pas pour objectif de développer une thèse sur les conséquences pédologiques de l'utilisation de matériel lourds sur les sols forestiers, mais plutôt d'essayer de comprendre dans quels cas faut-il opter pour l'un ou l'autre de ces matériels.


Les roues nues

Un chantier, même pentu, ne nécessite pas forcément l'utilisation de chaînes ou tracks. A partir du moment où le terrain reste relativement régulier, stable, et où les voies de circulation permettent d'avoir un cheminement continu limitant ainsi les manoeuvres, la machine peut théoriquement travailler roues nues.


Les roues chaînées

Les chaînes sont avant tout un outil de franchissement. Autrement dit,
Fen--tre-du-Loup-148.jpgelles permettent d'améliorer l'adhérence de la machine, et de limiter ainsi l'impact de la machine sur le sol forestier. Ce matériel est le plus souvent indiqué dans des cas où le terrain est pierreux, meuble et profond, gras mais stable, et même dans la neige.

Sur un sol meuble ou gras, ce type d'équipement le brise en limitant le tassement. On peut alors observer un aspect de petites mottes de terre après le passage de l'engin. Malgré tout, un passage répété sur les mêmes traces creuse le sol de manière sensible.

Les chaînes ont souvent, à mon avis, un effet positif sur le travail en dévers. Tout en améliorant la stabilité de la machine, elles permettent aussi d'éviter les dérapages vers le bas de la pente, évitant ainsi à l'opérateur d'effectuer de nombreuses manoeuvres pour retrouver des trajectoires correctes.


Les roues tracksées

DSC-0094.JPGLeur rôle est souvent mal évalué. Nombreux sont les chauffeurs qui les utilisent dans une optique d'amélioration de la capacité de franchissement, et pourtant, leur utilisation peut présenter beaucoup d'autres avantages. Evidemment, leur présence permet d'avoir une adhérence nettement accrue, mais leur impact au sol étant beaucoup plus important que celui des chaînes, je pense que leur utilisation doit être limitée à d'autres contextes.
Leur qualité première, selon moi, est d'améliorer le comportement de la machine sur des sols instables, où un engin a plutôt tendance à s'enfoncer. Leur architecture est telle que la track agit comme une plaque sur la boue. Prenons l'image d'une main et d'un massif d'argile gorgée d'eau : sur ce massif, enfoncez votre index. L'empreinte est nette, profonde, et la résistance est limitée. Sur le même massif, tentez d'enfoncer votre paume de main. La résistance est alors augmentée, et la main aura un impact très limité sur le massif. Le principe de la track sur un sol avec une faible portance est identique.

En revanche, l'utilisation de ce type d'outil sur des sols durs et pierreux aura un effet quasiment nul sur l'amélioration du comportement de la machine : les boggies tracksés auront tendance à "sauter" sur place, provocant des secousses inconfortables, et freinant la progression du travail.

Sur sol neigeux, les tracks sont, à mon sens, une fausse aide. Le risque de compactage est important, et augmente les chances de partir en luge sur des terrains pentus.

Dans tous les cas, l'utilisation des tracks provoque un effet de tassement beaucoup plus important sur le sol que des roues nues ou des chaînes. Leur utilisation doit donc être très limitée.


Quelques détails supplémentaires sur les chaînes et tracks


Leur utilisation est absolument à exclure sur des terrains où des plaques rocheuses affleurent: la roche lisse ne permet pas au métal d'adhérer.

D'autre part, l'utilisation de matériel n'est pas sans conséquences sur un engin. Les chocs et secousses étant amplifiés et non amortis à cause du métal (matériau peu élastique), la mécanique en subit parfois les conséquences: usure des ponts, des pneumatiques, contraintes appliquées au châssis, etc.

L'utilisation de matériel métallique est strictement interdit sur les routes goudronnées (les dégâts occasionnés sont importants).

Il est préférable d'éviter de charger une machine chaussée de métal sur un porte-char : l'adhérence est alors mauvaise, et les risques de chute ou de déséquilibre sont augmentés.


Comprenez bien, dans tous les cas, que l'utilisation de matériel métallique peut éviter de gros dégâts au niveau du sol : il est souvent préférable d'avoir quelques marques visibles plutôt que des trous profonds à de nombreux endroits d'une parcelle.

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par Thibault publié dans : Mécanisation
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Dimanche 28 octobre 2007
DSCI0134.JPGRappelez vous cet article du 23 septembre 2007 sur cette vieille et étrange machine d'abattage, le Makeri 33T. Eh bien figurez-vous que la semaine dernière, j'ai reçu un mail de la personne ayant développé les ventes de cet engin entre 1978 et 1984 ! Un échange entre nous a alors commencé pour mettre en place une petite interview au sujet de cette fabuleuse invention, à la fois moderne par son concept, et le début de la longue et belle aventure de la mécanisation forestière en France.

Je partage donc avec vous cet échange passionnant avec Daniel Apostolou à propos des prémices de l'exploitation mécanisée dans notre pays:


Visiblement, vous connaissez parfaitement le Makeri 33T (dont je découvre d'ailleurs le modèle), pourriez-vous nous donner quelques données techniques ?

Le Makeri 33 T était très compacte. De mémoire, je crois me souvenir que ses dimensions étaient 1.60x3.50 Il avait la particularité de pouvoir pivoter sur place ou d'évoluer en actionnant un moteur hydraulique par rapport à l'autre. Les roues avant étaient montées sur des réducteurs Borg Wagner actionnés par des moteurs hydrauliques. Les roues arrières au nombre de 4 étaient montées sur un boggie a balancier. Elles n'étaient pas motrices. Une paire de chenilles était tendue sur cet assemblage. Chaque boggie était commandé par un vérin qui permettait d'appuyer la roue du milieu au sol et qui justement lui donnait cette possibilité de pivoter autour de ce point central. Le moteur était un Deutz deux cylindres de 33 CV.


Les commandes de direction et de conduite de la tête étaient montées sur deux palonniers situés devant le siège à suspension hydraulique. Ce siège était le seul élément de confort, car par sa constitution l'engin était assez "tape cul".

La tête abatteuse était montée à l'avant sur un bras de levage assez astucieux. Elle avait la possibilité d'abattre le bois par l'action du sécateur, et de l'incliner vers l'avant et ensuite par une rotation vers la droite l'arbre était disposé latéralement à l'engin. Mais elle pouvait également s'incliner perpendiculairement à droite et gauche pour déposer son arbre par le travers.

Sur les Makeri que j'ai connus, il n'y avait pas de système de découpe en longueur. Une jauge sur le coté de l'appareil permettait de couper le bois à une longueur de 2 mètres. Un type génial chez Timbermat avait mis au point un système de mesure de longueur avec le développement de la circonférence des rouleaux. Ce type était Jean Claude Dutrain actuel patron de Forestière d'Equipement à Bordeaux.

Incontestablement, cet appareil était fabriqué pour effectuer des éclaircies sélectives, par opposition aux éclaircies systématiques prônées par l'ARMEF à l'époque. (devenue AFOCEL, puis le FCBA aujourd'hui).

Malgré son intelligence de construction et d'utilisation, ce ne fut pas du gâteau pour vendre les premières machines. Et on peut dire que les 33 ventes effectuées jusqu'en 84 furent à chaque fois de vraies batailles. Mais c'était un engin nécessaire et comme toujours, la raison l'emporte. Il aura eu son heure de gloire dans les peuplements très fermés, les semis de pin, les plantations de l'est de la France (1x1M) en forte pente où il excellait, celles du Massif Central, celles de la forêt d'Orléans ou de la caisse des dépôts, et enfin les forêts du sud-ouest où il était très à l'aise.

Oui, ce fut un précurseur dans son genre. Il était fabriqué par Monsieur Laine en Finlande et en 84 Osa propriété du groupe Rauma Repola a acheté cette entreprise, et l'a joint aux fabrications OSA, Lokomo, Brunnet et j'en oublie. Un peu plus tard, tout ce groupe qui a aussi acheté Timberjack et Cemet  passera sous la direction de Parteck, puis de Kone. On connait la suite puisque c'est maintenant John Deere qui est devenu propriétaire de tous ces trésors.

Je ne crois pas que ce soit une bonne chose car il y avait de l'imagination, de la recherche, de la grande classe...


Lors de votre premier contact avec cet engin, quel fut votre premier avis ? Croyez vous en ce concept à cette époque? Selon vous, avait-il un avenir ?

J’ai fait partie des inconditionnels de ce matériel dès le premier jour. Mes collègues aussi d’ailleurs, et  notre patron, G. Mullebrouck le premier. C’est lui qui lui a donné une seconde vie, car quand il a découvert cet engin, son constructeur voulait cesser la fabrication. De toute façon je croyais dur comme fer à une nécessaire mécanisation depuis 1966. Dès 68, j’ai fait partie de l’équipe qui a construit les premiers porteurs Français. P3F en premier, suivi du Sat For 150 puis du Grizzly, puis du Sat For 80. Tout cela de 68 à 71. En 74, j’ai créé avec André Bouchez le journal "Mécanisation Forestière" repris depuis. En 75 Ce fut la création du prototype du Termit, porteur dont l’histoire aussi est intéressante. Depuis le début de ma vie pro je n’ai jamais cessé de penser à des process, à les réaliser et les vendre. Et ... ça continue !


Vous m'avez avoué avoir des anecdotes au sujet du Makeri 33T...

Les rouleaux d'entraînement du bois étaient à grand picots ce qui a levé des polémiques à l'époque. Les chimistes des grands groupes papetiers prétendaient que ces picots implantaient de l'écorce en profondeur dans le bois.


Existait-il déjà des engins utilisant le concept d'abattage combiné à la naissance du Makeri ?

Je ne sais pas exactement quand le Makeri a été conçu. A mon avis dans les années 76/78. A ma connaissance il n’y avait pas de machine similaire sur le marché. Il y a eu un essai intéressant avec le 6 roues Farmet qui nous a bien servi d’exemple également pour la fabrication du Scorpion. Aux USA, j’avais vu le Busch Combine, qui était d’ailleurs venu faire des essais dans les Landes dans les années 66/67 pour la Centrale Forestière devenu Comptoir Du Pin maintenant. Il y avait également la TJ 30 de Timberjack, dont un exemplaire a travaillé longtemps en Belgique. Je sais que Tangay Machine et quelques autres Canadiens avaient construit des machines de ce genre.


Au moment où vous avez souhaité faire découvrir cet "OVNI" aux professionnels, quel a été leur regard, leurs réactions?

Cette machine avait été plutôt bien reçue pas les entreprises forestières. Les ventes se sont faites assez rapidement d'ailleurs! Les réticences étaient plutôt du côté des officiels, et je me souviens encore de démonstrations ou de chantiers tests où le marquage avait été effectué pour empêcher la progression de la machine. Sinon, les pros se rendaient bien compte que cette machine était nécessaire. Se rend t'on compte que sur certains chantiers dans les Vosges, un bûcheron ne pouvait pas faire plus de 2 m3 en une journée !


Vous m'avez écrit dans votre mail: "Sachez qu'il a servi d'exemple à d'autres appareils dont un en France, oublié lui aussi, mais qui fut génial dans son genre. Je veux parler du Scorpion". Je ne connais pas du tout cette machine... Comment était-elle ?

C'est vrai, nous nous sommes servi de l'architecture et du système 6 roues de cet engin pour concevoir le Scorpion. Avec mon copain et client Emile Van Landeghem, nous avions entrepris l'étude et la construction d'une machine pour récupérer les broussailles. A l'époque, avec la société SIELMA dont j'étais le chef de produit-directeur des ventes, nous importions des USA la débroussailleuse HYDRO AX. J'en avais vendu un certain nombre et le fonctionnement de cette machine était spectaculaire d'efficacité. 180 ch sur un engin articulé à transmission hydrostatique, portant devant elle un débroussailleur à deux lames de 2,40 mètres de diamètre tournant à 1 100 tours/min. La machine était capable de débroussailler l'hectare de broussailles de 10/15 ans en 4 heures. On évaluait ces broussailles, genre ligne électrique haute tension par exemple, à 100/150 stères par hectare. Le chantier fini, ça représentait beaucoup de bois broyé par terre, souvent une épaisseur de 10cm. Nous avions donc décidé en 79 de récupérer ce produit. Le marché était porteur, car déjà le fuel faisait des siennes et était en train de monter. En 84, le fuel était à 3,50 francs. Le jeu en valait la chandelle. Nous avons donc conçu ce Scorpion, que le monde entier est venu voir fonctionner. La base devait évoluer sur des pentes et contre-pentes de plus de 50%. Il fallait tourner sur place pour débroussailler les pare-feux de zones rouges du Sud-Est. Nous avons d'ailleurs inventé les pare-feux arborés comme le souhaité Michel Neveux, directeur du CRPF de Marseille. Il fallait couper, puis broyer la broussaille en plaquettes et la récupérer dans un panier de grande contenance.

Aucune machine articulée ne pouvait effectuer ce travail, car les demi-tours en contre-pente auraient été fatals à l’engin. Le choix s’est donc porté sur un châssis rectangulaire d’un seul tenant pour garder le centre de gravité à l’intérieur du polygone de sustentation. Les deux roues avant étaient montées sur un essieu balancier. Deux boggies arrières recevaient les 4 roues. Ce boggie était moteur, et comme sur le Makeri, un vérin poinçonnait la roue du milieu au sol, permettant l’évolution rapide de l’engin. Deux chenilles pouvaient compléter le système. Le moteur de 300cv était monté à l’arrière sur un châssis qui pouvait se déposer rapidement, donnant ainsi accès très facilement aux organes moteurs et aux pompes hydrauliques. Le panier de réception des plaquettes était monté au dessus du moteur, derrière la cabine de conduite placée à l’avant.

L’outil de coupe était composé de deux disques de 120 cm de diamètre, tournait à 1100 tours/min de gauche à droite pour le gauche et de droite à gauche pour le droit. Ces disques étaient munis de 4 dents chacun en acier à haute résistance. Au dessus de chaque disque se trouvaient des cônes munis de dents tournant à 100 tours/min sur le même axe que les disques. Derrière ce dispositif, un tapis roulant  précédait un avaloir de déchiqueteuse et une déchiqueteuse de 40x80cm. Les bois attaqués par les disques étaient immédiatement pris en charge par les cônes, repris par le tapis roulant et poussés de force dans l’avaloir de la déchiqueteuse qui les projetait dans le panier arrière.

Deux hectares par jour et des productions de plus de 200 tonnes étaient le lot quotidien de la machine. Plusieurs machines furent construites par la CIMAF, mais que d’incidents autours de ces  engins: incendié, plastiqué, le Scorpion  était devenu pourtant « le Scorpion de Tazieff » car cet homme génial, alors Ministre aux risques naturels les avait pris sous sa protection. Hélas, tous ces incidents et l’écroulement des cours du fuel en 89 (retour a 2 francs) ont eu raison de cette machine géniale.

Pour en revenir au Makeri, oui, d'autres machines ont également suivi l'exemple. Je vous parlais des engins SIFER-ARMEF qui sont revenus au frontal. En Belgique, Huet avait construit une machine avec un processor avant, et bien d'autres aux USA sont venus à cette architecture.


Pouviez-vous penser à l'évolution qu'allait connaître ce concept, d'une part, mais aussi à l'ampleur du développement de la mécanisation forestière d'autre part?


Pour ma part, le système porté avant me séduisait bien pour certains types d’exploitation. Mais je savais déjà que le processor devrait être en bout de flèche de grue. D’ailleurs dès 74, quand l’Armef a présenté sa tête ébrancheuse, elle avait été montée sur une grue SIMSON que je leur avais prêté pour faire les premiers essais. Ils (SIFER) ont abandonné ce type de montage pour le frontal, à l’exemple du Makeri, et ce pendant de longues années. C’est dans les années 90 qu’ils ont changé leur fusil d’épaule et sont revenus a l’équipement en bout de grue (Equi’forest).

La généralisation des éclaircies systématiques dites en ligne y  est pour  beaucoup. Mais d’une façon générale les processors sont plus à l’aise sur des grues, surtout en dehors du contexte "éclaircie en ligne". En fait les deux systèmes sont complémentaires. Et je pressens que les systèmes d’abattage de taillis vont bientôt utiliser ces deux méthodes.


Quel est votre sentiment vis à vis de la mécanisation moderne ?


La mécanisation "moderne" est inéluctable. Regardez autour de vous. Les bûcherons disparaissent. Les gens vivent avec leur temps. Et de nos jours, c’est l’informatique, l’électronique et bientôt la robotique. Je trouve même que sur ce point les constructeurs sont timorés. Quels sont les grands progrès  de ces 10 dernières années. Prenons les porteurs : la multiplication des roues. Aujourd’hui, plus un seul porteur 4 roues en forêt. Plus beaucoup de 6 roues dans les catalogues. Que des 8 roues ! Pourquoi pas 12 ? Un essai avait d’ailleurs était fait dans les années 80 par Brunnet. 8 roues ça ne gène personne, sauf que ça a considérablement
augmenté le coût de construction des engins. Un boggie, ça coûte de l’argent. A-t’on bien exploré toutes les possibilités des 4 et 6 roues? Car après tout, les premiers boggies utilisaient des pneus taille basse avec des crampons très peu agressifs, genre Trelleborg. Puis les 8 roues sont arrivés avec ces mêmes pneus, et immédiatement on s’est empressé de les équiper avec des pneus à crampons plus agressifs. Certes, les ornières sont moins profondes, mais il y a encore beaucoup de dégâts.

Pourquoi ne pas avoir utilisé les dispositifs de modification de la  pression des pneus embarqués? Inventés aux USA il y a plus de cinquante ans, de nombreux engins de génie civil, des véhicules de pompiers ou EDF les utilisent avec grand succès.

Un quatre roues, genre Turbo Forest, modèle d’équilibre, équipé de ce système aurait cassé la baraque. Pour le reste, on s’est contenté de "gaver" littéralement les engins d’électronique, les rendant ainsi très dépendants des SAV constructeurs.  Quand ils existent, ils sont chers. Et, solution de facilité, on a augmenté la puissance, donc le poids, donc le prix. En 83, les deux derniers 872 k 6 roues Valmet vendus par Timbermat étaient à 450 000 FF. Les stères étaient à 25/30 Francs au débardage. Les engins sont 4 à 5 fois plus chers 25 ans après. A combien est la tonne de bois débardée ?

Sur le plan des transmissions, l’hydrostatique est devenu maîtres, mais d’autres voies sont à explorer, telles que les transmissions électrique animées par moteur diesel. Il y a longtemps que Letourneau aux USA exploite ce filon, et un constructeur Suédois fait tourner un tel système sur un 6 roues génial. Couple, poids, maniabilité et économie de consommation seront les arguments de telles machines. Oui la mécanisation moderne comme vous le dites … "ça le fait"!

D'ailleurs, ne trouvez-vous pas qu’à notre époque, le mot "moderne" semble desué ?

Je crois qu’avec l’avancement des bois énergie et des bio-combustible, nous verrons encore de belles choses et pour ma part je m’y emploie. A ce titre, je recherche des partenaires dessinateurs, concepteurs, prototypistes
pour apporter leur aide au sein d’une association.


Visiblement, vous êtes passionné par ce domaine. Etes vous toujours dans le milieu du bois ?

Je suis toujours dans ce milieu de la foresterie qui est, vous avez raison, ma passion. Pendant près de quarante ans je n'ai jamais eu le stress du travail tellement je me suis amusé dans cette proactivité.

Je suis en retraite depuis 98. J'ai recréé en 2005 un cabinet de consultant dont le but est "l'étude et la réalisation d'outils innovants pour la récolte de la biomasse et des rémanents forestiers". Vaste programme! ! !


Un petit mot pour tous ceux qui vous ont accompagné ?


Il y avait du monde avec moi ! B.Denis, Drouot, Araque, Delayaye pour Cemet Satime. Rambaud pour la Sielma, Tachon Solferino pour le prototype du Termit, et toute l'équipe Termit Poitier qui a ensuite travaillé sur l'engin. François Carré pour les outils de récolte, mon cher Emile Van Ladeghem  et son équipe CIMAF -SEMDEN d'Esternay.
Lauri Maartinii en Finlande et toute l'équipe Keto. L'équipe Hydro Ax qui nous appris beaucoup. Et au passage  J.Carré et A. Riedacker de l'AFME maintenant Ademe. 


Avoir des idées c'est bien, mais que de monde, que d'éfforts pour les réaliser. Quand aux idées, elles viennent au cours des longues conversations, entretiens de vente, où les clients débardeurs, exploitants forestiers expriment leur besoins. Merci à eux!


Comme vous avez pu le constater, Daniel Apostolou est vraiment un passionné de la mécanisation forestière. A ce titre, je tiens vraiment à le remercier de m'avoir donné de son temps pour répondre à ces quelques questions qui nous ont permis de retracer de manière précise le cheminement de la récolte mécanisée en France.

 
par Thibault publié dans : Mécanisation
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