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Bonjour et bienvenue sur Sylvasphere. Je vous propose de découvrir sur ce blog la filière forestière sous tous les angles: métiers, explication de la gestion des forêts, pensées personnelles, blogs, ...
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Lors de la conférence de présentation, les chefs de projets de la marque Valmet, maintenant filiale de l'enseigne Komatsu, elle même marque japonaise de matériel lourd (mines, TP, ...), nous ont présentés ces nouveautés comme des améliorations avant-gardistes par rapport aux autres marques importantes (Ponsse, John Deere, Rotne). Ils appellent ça "The Dantotsu Products", les produits Dantotsu. Selon eux, cette expression signifie que leurs produits ont une avance de plusieurs années grâce à leurs évolutions sur leurs concurrents. Autrement dit, les cabines, le boggie, et l'informatique, apportent des concepts que les autres marques ne peuvent pas obtenir avant plusieurs années.
Travaillant dans le bois, il me vient une question évidente: Argument commercial ou réalité ?
Les améliorations sont-elles réellement innovantes?
Les cabines ergonomiques et spacieuses : En réalité, leurs anciennes cabines très étriquées ont rejoint le standing d'une autre marque, Ponsse. En effet, cette dernière est quand même la référence en matière de conception d'habitacles spacieux et confortables. Donc de ce côté, pas de grande avancée pour la filière.
L'informatique remodelé : Il se veut visiblement plus simple et complet. Encore une fois, je pense que Valmet avait un train de retard sur d'autres enseignes, comme John Deere ou Ponsse. Toutes deux ont déjà des progiciels super ergonomiques, maniables, et personnalisables. Là encore, Valmet ne fait que rattraper son retard.
Le nouveau "boggie comfort" : Selon les ingénieurs, ce serait un concept se rapprochant du système anti-cabrage de chez Timberjack (maintenant John Deere). Le montage ne serait pas le même, mais les résultats sont identiques. Là, je dirais que nous sommes à la fois dans un retard rattrapé et à la fois dans une avance évidente vis à vis de certains comme Ponsse. Valmet est le seconde marque à mettre en place un tel procédé.
En gros, voilà les trois changements de la marque. Trois changement importants pour leurs propres machines, mais qui ne méritent pas d'être considérés comme des avancées technologiques sans précédents. Selon moi, voici ce que signifierait le concept "Dantotsu Products":
- Un énorme argument de vente mettant en avant des évolutions marquantes pour la marque. Ces évolutions ayant pour objectif de montrer aux fidèles de chez Valmet que eux aussi sont capables de répondre à la demande du terrain.
- Plutôt que de parler d'avance en termes de technologie, on pourrait dire que Valmet s'est aligné sur les autres constructeurs. Les concepteurs, conscients de certains points de retard, ont souhaité communiquer à tout va sur des mises à niveau qui devenaient urgentissimes.
Vous pouvez retrouver le dossier sur les nouveautés Valmet dans Le Bois International datant des samedis 3 et 10 mai 2008. Retrouvez le aussi sur le site du journal.
Roues nues, chaînées, ou encore tracksées, voici les différentes possibilités qui s'offrent aux pilotes de machines.
Cet article n'a donc pas pour objectif de développer une thèse sur les conséquences pédologiques de l'utilisation de matériel lourds sur les sols forestiers, mais plutôt d'essayer de comprendre dans quels cas faut-il opter pour l'un ou l'autre de ces matériels.
Les roues nues
Un chantier, même pentu, ne nécessite pas forcément l'utilisation de chaînes ou tracks. A partir du moment où le terrain reste relativement régulier, stable, et où les voies de circulation permettent d'avoir un cheminement continu limitant ainsi les manoeuvres, la machine peut théoriquement travailler roues nues.
Les roues chaînées
Les chaînes sont avant tout un outil de franchissement. Autrement dit,
elles permettent d'améliorer l'adhérence de la machine, et de limiter ainsi l'impact de la machine sur le sol forestier. Ce matériel est le plus souvent indiqué
dans des cas où le terrain est pierreux, meuble et profond, gras mais stable, et même dans la neige.Sur un sol meuble ou gras, ce type d'équipement le brise en limitant le tassement. On peut alors observer un aspect de petites mottes de terre après le passage de l'engin. Malgré tout, un passage répété sur les mêmes traces creuse le sol de manière sensible.
Les chaînes ont souvent, à mon avis, un effet positif sur le travail en dévers. Tout en améliorant la stabilité de la machine, elles permettent aussi d'éviter les dérapages vers le bas de la pente, évitant ainsi à l'opérateur d'effectuer de nombreuses manoeuvres pour retrouver des trajectoires correctes.
Les roues tracksées
Leur rôle est souvent mal évalué. Nombreux
sont les chauffeurs qui les utilisent dans une optique d'amélioration de la capacité de franchissement, et pourtant, leur utilisation peut présenter beaucoup d'autres avantages. Evidemment, leur
présence permet d'avoir une adhérence nettement accrue, mais leur impact au sol étant beaucoup plus important que celui des chaînes, je pense que leur utilisation doit être limitée à d'autres
contextes.Leur qualité première, selon moi, est d'améliorer le comportement de la machine sur des sols instables, où un engin a plutôt tendance à s'enfoncer. Leur architecture est telle que la track agit comme une plaque sur la boue. Prenons l'image d'une main et d'un massif d'argile gorgée d'eau : sur ce massif, enfoncez votre index. L'empreinte est nette, profonde, et la résistance est limitée. Sur le même massif, tentez d'enfoncer votre paume de main. La résistance est alors augmentée, et la main aura un impact très limité sur le massif. Le principe de la track sur un sol avec une faible portance est identique.
En revanche, l'utilisation de ce type d'outil sur des sols durs et pierreux aura un effet quasiment nul sur l'amélioration du comportement de la machine : les boggies tracksés auront tendance à "sauter" sur place, provocant des secousses inconfortables, et freinant la progression du travail.
Sur sol neigeux, les tracks sont, à mon sens, une fausse aide. Le risque de compactage est important, et augmente les chances de partir en luge sur des terrains pentus.
Dans tous les cas, l'utilisation des tracks provoque un effet de tassement beaucoup plus important sur le sol que des roues nues ou des chaînes. Leur utilisation doit donc être très limitée.
Quelques détails supplémentaires sur les chaînes et tracks
Leur utilisation est absolument à exclure sur des terrains où des plaques rocheuses affleurent: la roche lisse ne permet pas au métal d'adhérer.
D'autre part, l'utilisation de matériel n'est pas sans conséquences sur un engin. Les chocs et secousses étant amplifiés et non amortis à cause du métal (matériau peu élastique), la mécanique en subit parfois les conséquences: usure des ponts, des pneumatiques, contraintes appliquées au châssis, etc.
L'utilisation de matériel métallique est strictement interdit sur les routes goudronnées (les dégâts occasionnés sont importants).
Il est préférable d'éviter de charger une machine chaussée de métal sur un porte-char : l'adhérence est alors mauvaise, et les risques de chute ou de déséquilibre sont augmentés.
Comprenez bien, dans tous les cas, que l'utilisation de matériel métallique peut éviter de gros dégâts au niveau du sol : il est souvent préférable d'avoir quelques marques visibles plutôt que des trous profonds à de nombreux endroits d'une parcelle.
Rappelez vous cet article du 23 septembre 2007 sur cette vieille et étrange machine d'abattage, le Makeri 33T. Eh bien
figurez-vous que la semaine dernière, j'ai reçu un mail de la personne ayant développé les ventes de cet engin entre 1978 et 1984 ! Un échange entre nous a alors commencé pour mettre en place
une petite interview au sujet de cette fabuleuse invention, à la fois moderne par son concept, et le début de la longue et belle aventure de la mécanisation forestière en France.Je partage donc avec vous cet échange passionnant avec Daniel Apostolou à propos des prémices de l'exploitation mécanisée dans notre pays:
Visiblement, vous connaissez parfaitement le Makeri 33T (dont je découvre d'ailleurs le modèle), pourriez-vous nous donner quelques données techniques ?
Le Makeri 33 T était très compacte. De mémoire, je crois me souvenir que ses dimensions étaient 1.60x3.50 Il avait la particularité de pouvoir pivoter sur place ou d'évoluer en actionnant un moteur hydraulique par rapport à l'autre. Les roues avant étaient montées sur des réducteurs Borg Wagner actionnés par des moteurs hydrauliques. Les roues arrières au nombre de 4 étaient montées sur un boggie a balancier. Elles n'étaient pas motrices. Une paire de chenilles était tendue sur cet assemblage. Chaque boggie était commandé par un vérin qui permettait d'appuyer la roue du milieu au sol et qui justement lui donnait cette possibilité de pivoter autour de ce point central. Le moteur était un Deutz deux cylindres de 33 CV.
Les commandes de direction et de conduite de la tête étaient montées sur deux palonniers situés devant le siège à suspension hydraulique. Ce siège était le seul élément de confort, car par sa
constitution l'engin était assez "tape cul".
Sur les Makeri que j'ai connus, il n'y avait pas de système de découpe en longueur. Une jauge sur le coté de l'appareil permettait de couper le bois à une longueur de 2 mètres. Un type génial chez Timbermat avait mis au point un système de mesure de longueur avec le développement de la circonférence des rouleaux. Ce type était Jean Claude Dutrain actuel patron de Forestière d'Equipement à Bordeaux.
Incontestablement, cet appareil était fabriqué pour effectuer des éclaircies sélectives, par opposition aux éclaircies systématiques prônées par l'ARMEF à l'époque. (devenue AFOCEL, puis le FCBA aujourd'hui).
Oui, ce fut un précurseur dans son genre. Il était fabriqué par Monsieur Laine en Finlande et en 84 Osa propriété du groupe Rauma Repola a acheté cette entreprise, et l'a joint aux fabrications OSA, Lokomo, Brunnet et j'en oublie. Un peu plus tard, tout ce groupe qui a aussi acheté Timberjack et Cemet passera sous la direction de Parteck, puis de Kone. On connait la suite puisque c'est maintenant John Deere qui est devenu propriétaire de tous ces trésors.
Lors de votre premier contact avec cet engin, quel fut votre premier avis ? Croyez vous en ce concept à cette époque? Selon vous, avait-il un avenir ?
J’ai fait partie des inconditionnels de ce matériel dès le premier jour. Mes collègues aussi d’ailleurs, et notre patron, G. Mullebrouck le premier. C’est lui qui lui a donné une seconde vie, car quand il a découvert cet engin, son constructeur voulait cesser la fabrication. De toute façon je croyais dur comme fer à une nécessaire mécanisation depuis 1966. Dès 68, j’ai fait partie de l’équipe qui a construit les premiers porteurs Français. P3F en premier, suivi du Sat For 150 puis du Grizzly, puis du Sat For 80. Tout cela de 68 à 71. En 74, j’ai créé avec André Bouchez le journal "Mécanisation Forestière" repris depuis. En 75 Ce fut la création du prototype du Termit, porteur dont l’histoire aussi est intéressante. Depuis le début de ma vie pro je n’ai jamais cessé de penser à des process, à les réaliser et les vendre. Et ... ça continue !
Vous m'avez avoué avoir des anecdotes au sujet du Makeri 33T...
Les rouleaux d'entraînement du bois étaient à grand picots ce qui a levé des polémiques à l'époque. Les chimistes des grands groupes papetiers prétendaient que ces picots implantaient de l'écorce en profondeur dans le bois.
Existait-il déjà des engins utilisant le concept d'abattage combiné à la naissance du Makeri ?
Je ne sais pas exactement quand le Makeri a été conçu. A mon avis dans les années 76/78. A ma connaissance il n’y avait pas de machine similaire sur le marché. Il y a eu un essai intéressant avec le 6 roues Farmet qui nous a bien servi d’exemple également pour la fabrication du Scorpion. Aux USA, j’avais vu le Busch Combine, qui était d’ailleurs venu faire des essais dans les Landes dans les années 66/67 pour la Centrale Forestière devenu Comptoir Du Pin maintenant. Il y avait également la TJ 30 de Timberjack, dont un exemplaire a travaillé longtemps en Belgique. Je sais que Tangay Machine et quelques autres Canadiens avaient construit des machines de ce genre.
Au moment où vous avez souhaité faire découvrir cet "OVNI" aux professionnels, quel a été leur regard, leurs réactions?
Cette machine avait été plutôt bien reçue pas les entreprises forestières. Les ventes se sont faites assez rapidement d'ailleurs! Les réticences étaient plutôt du côté des officiels, et je me souviens encore de démonstrations ou de chantiers tests où le marquage avait été effectué pour empêcher la progression de la machine. Sinon, les pros se rendaient bien compte que cette machine était nécessaire. Se rend t'on compte que sur certains chantiers dans les Vosges, un bûcheron ne pouvait pas faire plus de 2 m3 en une journée !
Vous m'avez écrit dans votre mail: "Sachez qu'il a servi d'exemple à d'autres appareils dont un en France, oublié lui aussi, mais qui fut génial dans son genre. Je veux parler du Scorpion". Je ne connais pas du tout cette machine... Comment était-elle ?
C'est vrai, nous nous sommes servi de l'architecture et du système 6 roues de cet engin pour concevoir le Scorpion. Avec mon copain et client Emile Van Landeghem, nous avions entrepris l'étude et la construction d'une machine pour récupérer les broussailles. A l'époque, avec la société SIELMA dont j'étais le chef de produit-directeur des ventes, nous importions des USA la débroussailleuse HYDRO AX. J'en avais vendu un certain nombre et le fonctionnement de cette machine était spectaculaire d'efficacité. 180 ch sur un engin articulé à transmission hydrostatique, portant devant elle un débroussailleur à deux lames de 2,40 mètres de diamètre tournant à 1 100 tours/min. La machine était capable de débroussailler l'hectare de broussailles de 10/15 ans en 4 heures. On évaluait ces broussailles, genre ligne électrique haute tension par exemple, à 100/150 stères par hectare. Le chantier fini, ça représentait beaucoup de bois broyé par terre, souvent une épaisseur de 10cm. Nous avions donc décidé en 79 de récupérer ce produit. Le marché était porteur, car déjà le fuel faisait des siennes et était en train de monter. En 84, le fuel était à 3,50 francs. Le jeu en valait la chandelle. Nous avons donc conçu ce Scorpion, que le monde entier est venu voir fonctionner. La base devait évoluer sur des pentes et contre-pentes de plus de 50%. Il fallait tourner sur place pour débroussailler les pare-feux de zones rouges du Sud-Est. Nous avons d'ailleurs inventé les pare-feux arborés comme le souhaité Michel Neveux, directeur du CRPF de Marseille. Il fallait couper, puis broyer la broussaille en plaquettes et la récupérer dans un panier de grande contenance.
Aucune machine articulée ne pouvait effectuer ce travail, car les demi-tours en contre-pente auraient été fatals à l’engin. Le choix s’est donc porté sur un châssis rectangulaire d’un seul tenant pour garder le centre de gravité à l’intérieur du polygone de sustentation. Les deux roues avant étaient montées sur un essieu balancier. Deux boggies arrières recevaient les 4 roues. Ce boggie était moteur, et comme sur le Makeri, un vérin poinçonnait la roue du milieu au sol, permettant l’évolution rapide de l’engin. Deux chenilles pouvaient compléter le système. Le moteur de 300cv était monté à l’arrière sur un châssis qui pouvait se déposer rapidement, donnant ainsi accès très facilement aux organes moteurs et aux pompes hydrauliques. Le panier de réception des plaquettes était monté au dessus du moteur, derrière la cabine de conduite placée à l’avant.
L’outil de coupe était composé de deux disques de 120 cm de diamètre, tournait à 1100 tours/min de gauche à droite pour le gauche et de droite à gauche pour le droit. Ces disques étaient munis de 4 dents chacun en acier à haute résistance. Au dessus de chaque disque se trouvaient des cônes munis de dents tournant à 100 tours/min sur le même axe que les disques. Derrière ce dispositif, un tapis roulant précédait un avaloir de déchiqueteuse et une déchiqueteuse de 40x80cm. Les bois attaqués par les disques étaient immédiatement pris en charge par les cônes, repris par le tapis roulant et poussés de force dans l’avaloir de la déchiqueteuse qui les projetait dans le panier arrière.
Deux hectares par jour et des productions de plus de 200 tonnes étaient le lot quotidien de la machine. Plusieurs machines
furent construites par la CIMAF, mais que d’incidents autours de ces engins: incendié, plastiqué, le Scorpion était devenu pourtant « le Scorpion de
Tazieff » car cet homme génial, alors Ministre aux risques naturels les avait pris sous sa protection. Hélas, tous ces incidents et l’écroulement des cours du fuel en 89 (retour a 2 francs)
ont eu raison de cette machine géniale.
Pour en revenir au Makeri, oui, d'autres machines ont également suivi l'exemple. Je vous parlais des engins SIFER-ARMEF qui sont revenus au frontal. En Belgique, Huet avait construit une machine
avec un processor avant, et bien d'autres aux USA sont venus à cette architecture.
Pouviez-vous penser à l'évolution qu'allait connaître ce concept, d'une part, mais aussi à l'ampleur du développement de la mécanisation forestière d'autre
part?
Pour ma part, le système porté avant me séduisait bien pour certains types d’exploitation. Mais je savais déjà que le processor devrait être en bout de flèche de grue. D’ailleurs dès 74, quand
l’Armef a présenté sa tête ébrancheuse, elle avait été montée sur une grue SIMSON que je leur avais prêté pour faire les premiers essais. Ils (SIFER) ont abandonné ce type de montage pour le
frontal, à l’exemple du Makeri, et ce pendant de longues années. C’est dans les années 90 qu’ils ont changé leur fusil d’épaule et sont revenus a l’équipement en bout de grue
(Equi’forest).
La généralisation des éclaircies systématiques dites en ligne y est pour beaucoup. Mais
d’une façon générale les processors sont plus à l’aise sur des grues, surtout en dehors du contexte "éclaircie en ligne". En fait les deux systèmes sont complémentaires. Et je pressens que les
systèmes d’abattage de taillis vont bientôt utiliser ces deux méthodes.
Quel est votre sentiment vis à vis de la mécanisation moderne ?
La mécanisation "moderne" est inéluctable. Regardez autour de vous. Les bûcherons disparaissent. Les gens vivent avec leur temps. Et de nos jours, c’est l’informatique, l’électronique et bientôt
la robotique. Je trouve même que sur ce point les constructeurs sont timorés. Quels sont les grands progrès de ces 10 dernières années. Prenons les porteurs : la multiplication
des roues. Aujourd’hui, plus un seul porteur 4 roues en forêt. Plus beaucoup de 6 roues dans les catalogues. Que des 8 roues ! Pourquoi pas 12 ? Un essai avait d’ailleurs était fait
dans les années 80 par Brunnet. 8 roues ça ne gène personne, sauf que ça a considérablement augmenté le coût de
construction des engins. Un boggie, ça coûte de l’argent. A-t’on bien exploré toutes les possibilités des 4 et 6 roues? Car après tout, les premiers boggies utilisaient des pneus taille basse
avec des crampons très peu agressifs, genre Trelleborg. Puis les 8 roues sont arrivés avec ces mêmes pneus, et immédiatement on s’est empressé de les équiper avec des pneus à crampons plus
agressifs. Certes, les ornières sont moins profondes, mais il y a encore beaucoup de dégâts.
Pourquoi ne pas avoir utilisé les dispositifs de modification de la pression des pneus embarqués? Inventés aux USA il y a plus de cinquante ans, de nombreux engins de génie
civil, des véhicules de pompiers ou EDF les utilisent avec grand succès.
Un quatre roues, genre Turbo Forest, modèle d’équilibre, équipé de ce système aurait cassé la baraque. Pour le reste, on s’est contenté de "gaver" littéralement les engins d’électronique, les
rendant ainsi très dépendants des SAV constructeurs. Quand ils existent, ils sont chers. Et, solution de facilité, on a augmenté la puissance, donc le poids, donc le prix. En
83, les deux derniers 872 k 6 roues Valmet vendus par Timbermat étaient à 450 000 FF. Les stères étaient à 25/30 Francs au débardage. Les engins sont 4 à 5 fois plus chers 25 ans après. A combien
est la tonne de bois débardée ?
Sur le plan des transmissions, l’hydrostatique est devenu maîtres, mais d’autres voies sont à explorer, telles que les transmissions électrique animées par moteur diesel. Il y a longtemps que
Letourneau aux USA exploite ce filon, et un constructeur Suédois fait tourner un tel système sur un 6 roues génial. Couple, poids, maniabilité et économie de consommation seront les arguments de
telles machines. Oui la mécanisation moderne comme vous le dites … "ça le fait"!
D'ailleurs, ne trouvez-vous pas qu’à notre époque, le mot "moderne" semble desué ?
Je crois qu’avec l’avancement des bois énergie et des bio-combustible, nous verrons encore de belles choses et pour ma part je m’y emploie. A ce titre, je recherche des partenaires dessinateurs,
concepteurs, prototypistes pour apporter leur aide au sein d’une association.
Visiblement, vous êtes passionné par ce domaine. Etes vous toujours dans le milieu du bois ?
Je suis toujours dans ce milieu de la foresterie qui est, vous avez raison, ma passion. Pendant près de quarante ans je
n'ai jamais eu le stress du travail tellement je me suis amusé dans cette proactivité.
Je suis en retraite depuis 98. J'ai recréé en 2005 un cabinet de consultant dont le but est "l'étude et la réalisation d'outils innovants pour la récolte de la biomasse et des rémanents
forestiers". Vaste programme! ! !
Un petit mot pour tous ceux qui vous ont accompagné ?
Il y avait du monde avec moi ! B.Denis, Drouot, Araque, Delayaye pour Cemet Satime. Rambaud pour la Sielma, Tachon Solferino pour le prototype du Termit, et toute
l'équipe Termit Poitier qui a ensuite travaillé sur l'engin. François Carré pour les outils de récolte, mon cher Emile Van Ladeghem et son équipe CIMAF
-SEMDEN d'Esternay. Lauri Maartinii en Finlande et toute l'équipe Keto. L'équipe Hydro Ax qui nous appris beaucoup. Et au
passage J.Carré et A. Riedacker de l'AFME maintenant Ademe.
Avoir des idées c'est bien, mais que de monde, que d'éfforts pour les réaliser. Quand aux idées, elles viennent au cours des longues conversations, entretiens de vente, où les clients
débardeurs, exploitants forestiers expriment leur besoins. Merci à eux!
Comme vous avez pu le constater, Daniel Apostolou est vraiment un passionné de la mécanisation forestière. A ce titre, je tiens vraiment à le remercier de m'avoir donné de son temps pour
répondre à ces quelques questions qui nous ont permis de retracer de manière précise le cheminement de la récolte mécanisée en France.
Cette machine est de marque Makeri. A titre d'exemple, elle fait la taille d'un gros monospace. Aujourd'hui, nous avons des engins qui font une dizaine de mètres de long, sans compter la taille de la grue. Evidemment, côté confort, rien à voir non plus. On se rapproche plus des vieux engins de travaux publics, ou des premiers tracteurs. Pas d'outils de précision non plus, tout est en manuel, au jugé an quelques sortes.
Concernant le fonctionnement, c'est assez impressionnant. Evidemment, cette machine ne pouvait passer que des petits bois (une vingtaine de centimètres au grand maximum. L'absence de grue ne lui permettait pas de couper des arbres à distance! Là, il faut se mettre contre l'arbre pour le tomber. Bonjour les sensations!
Pas de tronçonneuse non plus. L'arbre est coupé façon jardinier: une cisaille sécateur! Ce procédé est encore utilisé aujourd'hui sur certaines petites têtes pour le bois énergie, mais les machines classiques utilisent des tronçonneuses. Bien sûr, ce procédé exclue toutes les valorisations de qualité type sciage. Elle doit se cantonner au bois d'industrie car cette cisaille a tendance à écraser les fibres du bois, et donc à le fragiliser.
Quelque chose m'impressionne tout de même. A cette époque (il y a une grosse vingtaine d'années), personne ne croyait en ces machines: tout le monde pensait que ça s'arrêterait très vite. Et pourtant, que de chemin parcouru depuis! Et nous n'en sommes encore qu'au début je pense. Pourtant, il y a vingt ans, c'était d'une modernité sans précédent! Après les bûcherons, il y avait eu des premières machines incapables d'abattre, où il fallait couper l'arbre à la main, puis le passer dans la tête. Cette machine est l'une des premières à pouvoir à la fois abattre et façonner l'arbre, d'où le nom de combiné d'abattage! C'est un progrès extraordinaire.
Je remercie Aurore pour ces quelques photos qu'elle m'a envoyées la semaine dernière.
Il y a deux jours, j'ai eu un débat sur l'exploitation
mécanisée en forêt avec deux amis, ce qui m'a permis de me poser une question essentielle sur ce mode de récolte de plus en plus répandu: sommes nous certains que
l'exploitation mécanisée a des conséquences sur le milieu forestier?Différentes idées circulent à ce propos: tassement des sols; augmentation du risque de pathologies chez l'arbre par exemple. Alors que doit-on penser à ce sujet?
Très personnellement, je suis convaincu que l'exploitation mécanisé n'est pas forcément néfaste pour une parcelle, si et seulement si la récolte est réalisée dans de bonnes conditions (organisation permettant un travail de qualité, précision lors de la récolte des bois, ...). En revanche, il est très difficile de le prouver de manière sûre. Pourquoi? Je pense, en réalité, que nous manquons encore de recul sur ce type de récolte.
Début des années 2000: période charnière
On sait que la mécanisation forestière est devenue très répandue depuis les tempêtes de décembre 1999. C'est donc tout à fait récent à l'échelle d'une forêt.
De la même manière, les peuplements exploitables en éclaircie depuis 2000 n'ont pas été planté dans une optique de récolte mécanisée des bois: les lignes de plantations ne sont pas toujours faciles à distinguer, les densités sont parfois extrêmement fortes, ...
Nous sommes donc à une période de transitions entre deux modes de sylviculture tout à fait incompatibles: on exploite à l'aide de machines des parcelles plantées par des sylviculteurs n'imaginant même pas la possibilité de récolte mécanisée. Il est donc tout à fait normal que des problèmes tels que des blessures involontaires, ou alors des tassements de sols soient remarqués.
Autre point essentiel: les chauffeurs d'aujourd'hui ne sont pas les chauffeurs d'hier. On rencontre de plus en plus de chauffeurs formés en école, sensibilisés aux problèmes rencontrés en forêt, donc des chauffeurs soucieux de la qualité du travail effectué, tandis qu'au tout début de la mécanisation forestière, on rencontrait surtout des "cow boys" de la sylviculture: formations sur le tas, vidanges dans la terre, dans le bois, insouciance quant aux blessures sur les bois, ...
Quand pourrons nous savoir si oui ou non l'exploitation mécanisée est néfaste pour une parcelle?
A mon avis, il est nécessaire d'attendre d'avoir des parcelles en exploitation étudiées, dés le départ, pour la mécanisation, c'est à dire avec des sens de plantation en accord avec le fonctionnement d'un engin, des espacements permettant une circulation des machines assez aisée. Seulement, ces parcelles "aménagées" sont réellement apparues aux environs des années 2000. Il faudra donc attendre encore une grosse vingtaine d'années.
Perspectives d'évolution
Actuellement, on connaît certaines techniques permettant de récolter avec des conséquences limitées. Je pense, par exemple, à l'espace laissé entre deux cloisonnements d'exploitation: dans le temps, on avait tendance à couper une ligne sur trois ou quatre, ce qui est énorme. Aujourd'hui, on sait que le plus judicieux est de couper en première éclaircie et de manière systématique, une ligne sur cinq. Réduire l'espacement risquerait de déstabiliser un peuplement (plus de trouées), et laisser plus d'espace provoquerait des difficultés supplémentaires pour récolter les bois situés entre deux cloisonnements. Les évolutions des méthodes de sylviculture sont donc envisageables.
Enfin, parallèlement à l'évolution des modes de sylviculture, il existe une évolution des machines de récolte (rappelez vous ce prototype).
L'adaptation peut se faire dans les deux sens!
